Как аккумуляторный завод в Рязани за 6 лет удвоил производственные мощности

Заряд аккумулятора

«Во время экскурсии стоит держаться группой, не терять коллег, не браться ни за что руками. В цехах предприятия идет работа с опасными веществами, в том числе с серной кислотой и свинцом. Последний входит в категорию веществ первой категории опасности для здоровья».

Генеральный директор Рязанского аккумуляторного завода «Тангстоун» Юрий Васильев начинает экскурсию для журналистов по производственным цехам предприятия с предостережений: случайный контакт со свинцовым порошком или серной кислотой может грозить серьезными проблемами для здоровья. За его спиной огромный стеллаж, заполненный коробками с решетками для аккумуляторов разного размера и назначения. 

Васильев рассказывает журналистам о модернизации завода, продолжающейся с 2012 года. Ее косвенный итог — рост выручки предприятия за 12 лет с 0,3 млрд рублей в 2012 году до 4,3 — в 2023-м. Директор предприятия связывает это с разработкой и внедрением плана по развитию завода, который называется «РАЗ-Индустрия».

Васильев берет в руки одну из металлических решеток со множеством ячеек и объясняет базовый принцип производства аккумуляторов:

«В заготовительном цеху, где мы сейчас находимся, из свинца производят основные компоненты аккумуляторов. Свинец приезжает к нам в слитках, часть его идет на изготовление аккумуляторных пластин с ячейками, а также токоотводов, которые связывают множество решеток внутри батареи и через которые подводится напряжение к клеммам. Остатки материала стирают в порошок и взбивают вместе с кислотой и водой специальными миксерами — так получают свинцово-оксидную активную массу. Она помещается в ячейки пластин, которые соединяют между собой токоотводы и активную массу. Активная масса в первую очередь обеспечивает все характеристики батареи — внутреннее сопротивление, срок службы, электрические характеристики. Дальше идет сборка аккумуляторов, — рассказывает Васильев. — Наш завод выпускает продукцию по полном циклу: начиная от обработки сырья и выдачи в производство до изготовления готовой продукции».

Вдоль стены цеха установлено множество огромных, под самый потолок, светло-зеленых бочек, заполненных свинцовым порошком.

Завод «Тангстоун» был основан в 2004 году московской инжиниринговой компанией «Акку-Фертриб». Сейчас головная компания занимается продажей произведенных на предприятии аккумуляторов. Первоначально производство должно было располагаться в Краснодаре, но в итоге оно разместилось в Рязани, в том числе из логистических соображений. Сегодня общая площадь завода составляет 4 га, на нем работают порядка 430 человек.

На предприятии производят промышленные и стартерные аккумуляторы. Основная часть стартерных автомобильных аккумуляторов идет на российский потребительский рынок для замены отработавших своё аккумуляторов в легковых автомобилях, а также для комплектации грузовиков «КАМАЗ» и спецтехники «НЕФАЗ». На импорт продукцию отправляют в Казахстан, Узбекистан, Республику Беларусь, Азербайджан, Кыргызстан, Таджикистан, Грузию и Саудовскую Аравию.

Промышленные аккумуляторы рязанского производства используют в самых разных отраслях промышленности, электроэнергетике, на железных дорогах, в ЖКХ и телекоммуникационных компаниях. Директор завода среди крупнейших клиентов из промышленного сектора упоминает компании «МТС», «Россети», «Ростелеком», «Росатом», «РЖД», «Газпром», «Московский метрополитен». Суммарно завод производит 1,2 млн автомобильных аккумуляторов в год.

Цена развития

Одна из сложностей производства аккумуляторов в том, что станков и оборудования для таких заводов в России не делают. Изначально машины были привезены из Англии в 2004 году с закрывшегося завода Tungstone, а когда в 2012 году появился запрос на их модернизацию, была разработана программа развития рязанского производства — «РАЗ-Индустрия». Она предусматривала поэтапную модернизацию, расширение или замену значительной части производственных линий.

В рамках программы модернизации в 2018 году началось сотрудничество завода с Фондом развития промышленности (ФРП). Значительная часть средств на модернизацию завода «Тангстоун» была предоставлена ФРП в виде льготных займов.

Программы ФРП позволяют российским предприятиям получить доступ к длинным и дешевым деньгам, чтобы запустить производство уникальных отечественных продуктов и аналогов передовых международных разработок. Сейчас ставка по займам — 3 и 5% годовых, что очень привлекательно на фоне действующих банковских ставок. С 2014 года ФРП профинансировал 1230 предприятий, общее число заключенных сделок — 1650. Вторая цифра выше, потому что некоторые предприятия получали средства неоднократно.

«Мы получили от ФРП три займа и реализовали, соответственно, три проекта. Деньги по двум первым договорам мы уже полностью выплатили с процентами», — рассказывает директор завода. По словам Васильева, первый заём пошел на закупку оборудования для изготовления токоотводов путем непрерывного литья. Второй раз средства завод брал на закупку оборудования для изготовления промышленных батарей длительного срока службы, третий — на покупку машин для производства стартерных аккумуляторных батарей. Также проект модернизации предприятия «РАЗ-Индустрия» включает работы по очистке воздуха и систем вентиляции, реконструкцию производственных помещений, перепроектирование системы стоков и подачи воды, существенное увеличение электрических мощностей и другие работы, но это уже за собственные средства.

Общие инвестиции в модернизацию за последние шесть лет составили около 1 млрд рублей, из них 460 млн рублей были получены в виде льготных займов от Фонда развития промышленности. По словам Васильева, благодаря участию ФРП «Тангстоун» удвоил производство автомобильных аккумуляторов и расширил выпуск промышленных. Также с каждым новым проектом увеличивается и число производимых моделей для разных автомобилей и разных отраслей промышленности.

В цеху сборки промышленных аккумуляторов директор завода «Тангстоун» сравнивает производительность старой линии, английского производства, и новой — корейской, закупленной в рамках второго этапа сотрудничества с ФРП: сейчас в цеху работают обе линии, но в ближайшее время английское оборудование планируют частично заменить, а частично обновить, по возможности автоматизировав и таким образом повысив производительность.

«За счет замены оборудования на корейское мы сократили количество занятых на этой линии рабочих в два раза, а производительность при этом выросла в три раза. Новые станки работают методом непрерывного литья, разница в сравнении с английскими машинами в том, что не нужен человек для отливки свинца в формы для пластин: в корейской машине это делает робот. Сегодня это лучшее оборудование, которое есть в мире. Старые станки — английские — скоро также планируем заменить, но на обновление только одной линии требуется примерно $1,5 млн». 

Васильев рассказывает, что корейскую линию закупали, когда еще не было проблем с поставками из этой страны, по его словам, сейчас это будет сделать значительно сложнее.

«Много сложностей и с обслуживанием машин, — говорит директор завода, — причем практически всего оборудования, что есть на заводе, особенно того, что связано с электроникой. Оно все зарубежное, из “недружественных стран”. Но все в итоге решается — с трудом, но решается, мы что-нибудь придумаем».

Глобальные цели

По территории завода «Тангстоун» ездит много строительных машин, не связанных с аккумуляторным производством, — бетономешалок и грузовиков, на части территории кладут новый асфальт. В ближайшее время на заводе планируют полностью развести производство двух основных типов аккумуляторов — в одном корпусе будут делать только промышленные, в другом — стартерные. Для этого сейчас строят новые корпус и ангар. Также в отдельный корпус переедет сборочный цех готовых устройств. По этим же причинам центральную заводскую лабораторию уже в этом году перенесут в новое здание и полностью переоснастят.

«Кроме прочего, в лаборатории мы тестируем свинец на чистоту и соответствие всем нормам. Весь свинец, который мы используем, отечественный, и он очень редко приходит некачественный, не чаще раза в год бывают инциденты. Свинец в России делают хорошо».

Юрий Васильев выделяет важным моментом для развития производства локализацию сырья и комплектующих для аккумуляторов. «Все ищут сегодня отечественных производителей, чтобы готовые изделия соответствовали требованиям федеральных законов о закупке товаров отечественного производства, которые определяют, является продукт российским или нет. В законе есть норма — какая доля сырья российского производства должна использоваться. Чтобы соответствовать ей, мы ищем российские производства, которые способны заместить своей продукцией зарубежные аналоги. Пока у нас есть сертификация, что мы производим российскую продукцию, не на всё. Например, сепараторы — специальный полиэтилен, используемый в аккумуляторах, — в России не производят. Раньше его закупали у европейской компании, мирового лидера, сейчас это стало невозможно, поэтому закупаем в Китае. Но и это вызывает немало сложностей из-за проблем с международными транзакциями. Например, увеличение цены из-за сложностей с переводами средств в Китай составляет примерно 5%. Но вопрос с сепараторами уже решается на уровне Минпромторга, и в ближайшее время их должны начать производить в России». 

Заканчивается экскурсия в цехе по сборке аккумуляторов — в сравнении с другими помещениями завода здесь тихо, нет оборудования, в котором постоянно вспыхивает пламя, или ванн с раствором кислоты, только новые частично или полностью собранные аккумуляторы. Директор рассказывает о планах завода:

«Наши задачи — расширение ассортимента. Другая цель — в большей степени закрывать задачи по импортозамещению, то есть производить ту аккумуляторную продукцию, которая в России не создается или создается в небольшом количестве». 

Стоя перед телекамерами, окруженный полукольцом журналистов, Юрий Васильев рассказывает, что глобальная цель завода «Тангстоун» на ближайшее время — расширить ассортимент промышленных аккумуляторов до всех потребностей российского рынка; а по стартерным — нарастить долю рынка до 10%. Сейчас, по словам директора, у рязанского завода примерно 7% этого рынка, что делает его третьим по мощностям производителем аккумуляторов в России.

Подготовил Денис Бондарев